କସମେଟିକ୍ ଉତ୍ପାଦନ ଦୁନିଆରେ,ପାଉଡର ମେସିନ୍ଗୁଡ଼ିକ ଜରୁରୀ ଅଟେ |ଚାପିତ ପାଉଡର, ବ୍ଲସ୍ ଏବଂ ଚତୁରତା ପରି ଉଚ୍ଚମାନର ଉତ୍ପାଦ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ପାଇଁ | ଏହି ମେସିନ୍ଗୁଡ଼ିକ ପରିଚାଳନା କରେ |ଜଟିଳ କାର୍ଯ୍ୟଗୁଡ଼ିକ |ଯେପରିକି ବଣ୍ଡିଂ, ଦବାଇବା, ଏବଂ କମ୍ପିପିଂ, ଏବଂ କ any ଣସି ଉତ୍ପାଦନ ଧାଡ଼ିର ଏକ ଜଟିଳ ଉପାଦାନ ତିଆରି କରେ | ତଥାପି, ସଠିକ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ବିନା, ପାଉଡର ମେସିନ୍ ଅନୁଭବ କରିପାରିବ |ଡାଉନଟାଇମ୍, ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ବହୁମୂଲ୍ୟ ମରାମତି କରେ |। ଆପଣଙ୍କର ଯନ୍ତ୍ରପାତି ସୁରୁଖୁରୁରେ ଚାଲିବା ଏବଂ ଏହାର ଜୀବନଶପଜନୀ ବିସ୍ତାର କରିବା ପାଇଁ, ଏଠାରେ ଅଛି |ପାଇଁ ଅତ୍ୟାବଶ୍ୟକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଟିପ୍ସ |ପାଉଡର ମେସିନ୍ |.
କାହିଁକି ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ପାଉଡର ମେସିନ୍ ପାଇଁ ଗୁରୁତର ଅଟେ |
ପାଉଡର ମେସିନ୍ଗୁଡ଼ିକ ଏକ ବିନିଯୋଗ, ଏବଂ ଯେକ any ଣସି ଯନ୍ତ୍ରପାତି ପରି, ସେମାନେ ଆବଶ୍ୟକ କରନ୍ତି |ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ |ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁସର୍ବୋତ୍କୃଷ୍ଟ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଦୀର୍ଘାୟୁତା |। ରୁଟିନ୍ ଚେକ୍ କୁ ସ୍କିପିଙ୍ଗ୍ କରନ୍ତୁ |ଅପ୍ରତ୍ୟାଶିତ ବ୍ରେକଡାଉନ୍ |, ଉତ୍ପାଦନ ଉତ୍ପାଦନରେ ବିଳମ୍ବ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ |
ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଆପଣଙ୍କୁ ସାହାଯ୍ୟ କରିପାରିବ:
•ବ୍ୟୟବହୁଳ ମରାମତିକୁ ରୋକନ୍ତୁ |
•କ୍ରମାଗତ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ |
•ଡାଉନଟାଇମ୍ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |
•ଅପରେଟର୍ ସୁରକ୍ଷା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ |
ନିମ୍ନଲିଖିତ ଅନୁସାରେପ୍ରତିଷେଧକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଅଭ୍ୟାସ |, ଆପଣ କରିପାରିବେ |ତୁମର ପାଉଡର ମେସିନର ଜୀବନକୁ ବିସ୍ତାର କର |ଏବଂ ତୁମର ଉତ୍ପାଦନ ରେଖା ଦକ୍ଷ ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ରଖ |
1 ଆପଣଙ୍କର ମେସିନ୍ ସଫା ରଖନ୍ତୁ |
ଏକ ପରିଷ୍କାର ଯନ୍ତ୍ର ହେଉଛି ଏକ |ସୁସ୍ଥ ଯନ୍ତ୍ର। ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ, ପ୍ରସାଧନ ପାଉଡର ଯନ୍ତ୍ରପାତି, ସୃଷ୍ଟି କରୁଥିବା ବିଭିନ୍ନ ସ୍ଥାନରେ ଜମା ହୋଇପାରିବ |କ୍ଲଗ୍, ପିନ୍ଧିବା ଏବଂ ପ୍ରଦୂଷଣ ବିପଦ |। ନିୟମିତ ସଫେଇ ପ୍ରତିରୋଧ କରେ |ଧୂଳି ନିର୍ମାଣଏବଂ ଯନ୍ତ୍ରଗୁଡ଼ିକ ସୁରୁଖୁରୁରେ ଥିବା କାର୍ଯ୍ୟଗୁଡିକ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ |
ଟିପ୍ସ ସଫା କରିବା:
•ପ୍ରତିଦିନ ବାହ୍ୟ ପୃଷ୍ଠକୁ ପୋଛି ଦିଅ |ଧୂଳି ଏବଂ ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶ ଅପସାରଣ କରିବାକୁ |
•ସାପ୍ତାହିକ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା କର |କିମ୍ବା ଆପଣଙ୍କ ମେସିନର ମାନୁଆଲ୍ ରେ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଛି |
• ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |ସଙ୍କୋଚିତ ବାୟୁହାର୍ଡ-ଟୁ-ରିଡ୍ ଅଞ୍ଚଳଗୁଡିକ ସଫା କରିବାକୁ, କ pow ଣସି ପାଉଡର ଅବଶିଷ୍ଟ ଅଂଶଗୁଡିକ ମେସିନ୍ ଭିତରେ ରହିପାରିବ ନାହିଁ |
ପ୍ରୋ ଟିପ୍:
ସର୍ବଦା ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |ଅଣ-ଘୃଣ୍ୟ ସଫେଇ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ |ସମ୍ବେଦନଶୀଳ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ନଷ୍ଟ କରିବାକୁ |
2। ପିନ୍ଧାଯାଇଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ବଦଳାନ୍ତୁ |
ସମୟ ସହିତ,ତୁମର ପାଉଡର ଯନ୍ତ୍ରର କେତେକ ଅଂଶ |ପିନ୍ଧିବା ଏବଂ ଲୁହ ଅନୁଭବ କରିବ |ବେଲ୍ଟ, ସିଲ୍, ବିୟରିଂ, ଏବଂ ପ୍ଲେଟଗୁଡିକ ଦବାଇବା |ସମସ୍ତେ ପୋଷାକ ପିନ୍ଧିବା ଏବଂ ନିୟମିତ ଭାବେ ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଉଚିତ୍ |
ଯାଞ୍ଚ ଯାଞ୍ଚ ତାଲିକା:
•ଫାଟ କିମ୍ବା ଫ୍ରେମେଙ୍କ ପାଇଁ ବେଲ୍ଟ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |ଏବଂ ଯେତେବେଳେ ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ ସେମାନଙ୍କୁ ବଦଳାନ୍ତୁ |
ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |ସିଲ୍ ଏବଂ ଗ୍ୟାସେଟ୍ |ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ସେମାନେ ଅକ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ ଏବଂ ଲିକ୍ ନକରନ୍ତି |
•ପରୀକ୍ଷା କରୁଥିବା ପ୍ଲେଟଗୁଡିକ ପରୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ |କ୍ଷତି କିମ୍ବା ଅସମାନ ବସ୍ତ୍ର ପାଇଁ, ଯାହା ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ |
ପ୍ରୋ ଟିପ୍:
ର ଏକ ଷ୍ଟକ୍ ରଖନ୍ତୁ |ପ୍ରତିସ୍ଥାପନ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକଯଦି ଏକ ଅଂଶ ତୁରନ୍ତ ବଦଳ ଆବଶ୍ୟକ କରେ ତେବେ ଡାଉନଟାଇମକୁ ହ୍ରାସ କରିବାକୁ |
3 ଗତିଶୀଳ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ତେଲ ଲଗାନ୍ତୁ |
ଉପଯୁକ୍ତ ତେଲ ଜରୁରୀ ଅଟେ |ଘର୍ଷଣ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |ଗତିଶୀଳ ଅଂଶ ଏବଂ ପ୍ରତିରୋଧ କରନ୍ତୁ |ଅକାଳ ପରିଧାନ। ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ବିନା, ଆପଣଙ୍କ ମେସିନର ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ଭାଙ୍ଗି ଯାଇପାରେ |
ଲବ୍ରିକେସନ୍ ଟିପ୍ସ:
•ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଥିବା ଲବ୍ରିକାଣ୍ଟ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |ଆପଣଙ୍କ ମେସିନର ମାନୁଆଲରେ ଉଲ୍ଲେଖ କରାଯାଇଛି |
•ନିୟମିତ ତେଲ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ ନିର୍ଦ୍ଧାରଣ କରନ୍ତୁ |ବ୍ୟବହାର ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଏବଂ ଅପରେଟିଂ ଅବସ୍ଥା ଉପରେ ଆଧାରିତ |
• ଏଡ଼ାନ୍ତୁ |ଅତ୍ୟଧିକ ତେଲିଆ |, ଅତ୍ୟଧିକ ତେଲ ପରି ଧୂଳିକୁ ଆକର୍ଷିତ କରିଥାଏ ଏବଂ ନିର୍ମାଣ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ |
ପ୍ରୋ ଟିପ୍:
ବିକାଶତେଲଯୁକ୍ତ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ |କ crother ଣସି ଜଟିଳ ଅଂଶଗୁଡିକୁ ଅଣଦେଖା କରିବାକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ |
4 ରେ ତୁମର ମେସିନ୍ କୁ ନିୟମିତ କାଲିବ୍ରେଟ୍ କର |
ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ପାଇଁସ୍ଥିର ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା |, ତୁମର ପାଉଡର ମେସିନ୍ କୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ କାଲିବ୍ରେଟେଡ୍ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ | କାଲିବ୍ରେସନ୍ ନିଶ୍ଚିତ କରେ |ପାଉଡର ଓଜନ, ବଳକୁ ଦବାଇବା ଏବଂ ପୁରଣକାରୀ ସ୍ତରରେ |ସଠିକ୍ ରୁହନ୍ତୁ |
କାଲିବ୍ରେସନ୍ ଷ୍ଟେପ୍:
• ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |ଓଜନ ସେନସରସଠିକ୍ ଡୋସିଂ ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ନିୟମିତ |
•ଫୋର୍ସ ସେଟିଙ୍ଗ୍ ଦବାଇବା ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ |ସ୍ଥିର ସଙ୍କୋଚନ ହାସଲ କରିବାକୁ |
ଏହାକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ |ସ୍ତରଗୁଡିକ ପୁରଣ କରନ୍ତୁ |ଉତ୍ପାଦ ବର୍ଜ୍ୟବସ୍ତୁକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସଠିକ୍ |
ପ୍ରୋ ଟିପ୍:
ଆଚରଣମାସିକ କାଲିବ୍ରେସନ୍ ଚେକ୍ |ଏବଂ ଆପଣଙ୍କ ମେସିନକୁ ଶିଖର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାରେ ଅପରେଟିଂ ରଖିବା ପାଇଁ ଆଡଜଷ୍ଟମେଣ୍ଟଗୁଡିକ ଆବଶ୍ୟକ କରେ |
5 ଆପଣଙ୍କର ଅପରେଟର୍ଗୁଡ଼ିକୁ ତାଲିମ ଦିଅ |
ସଠିକ୍ ଭାବରେ ପରିଚାଳିତ ହେଲେ ମଧ୍ୟ ଏକ ଭଲ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ମେସିନ୍ ମଧ୍ୟ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇପାରେ |ଅପରେଟର୍ ତ୍ରୁଟି |ମେସିନ୍ ବ୍ରେକଡାଉନ୍ ର ଏକ ସାଧାରଣ କାରଣ, ଉପଯୁକ୍ତ ତାଲିମ ଦେବା ଜରୁରୀ |
ତାଲିମ ଟିପ୍ସ:
ସବିଶେଷ ତଥ୍ୟକାରୀମାନେ ଅଛନ୍ତି |ମେସିନ୍ ମାନୁଆଲ୍ ସହିତ ପରିଚିତ |ଏବଂରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ |.
ପ୍ରଦାନ କରନ୍ତୁ |ହ୍ୟାଣ୍ଡ-ଅନ୍ ଟ୍ରେନିଂ |ସଫା କରିବା, ତେଲଯୁକ୍ତ, ଏବଂ କାଲିବ୍ରେସନ୍ ପାଇଁ |
ଅପରେଟରମାନଙ୍କୁ ଉତ୍ସାହିତ କରନ୍ତୁ |ତୁରନ୍ତ ଅସାଧାରଣ ଶବ୍ଦ କିମ୍ବା କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସମସ୍ୟାଗୁଡିକ ରିପୋର୍ଟ କରନ୍ତୁ |.
ପ୍ରୋ ଟିପ୍:
ଏକ ସୃଷ୍ଟି କରନ୍ତୁ |ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଲଗ୍ |ପ୍ରତ୍ୟେକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କାର୍ଯ୍ୟ ପରେ ଏହି ଅପରେଟର୍ମାନେ ଅଦ୍ୟତନ କରିପାରିବେ, ଉତ୍ତରଦାୟିତ୍ୱ ଏବଂ ସ୍ଥିରତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା |
6। କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଠିକଣା ପ୍ରସଙ୍ଗଗୁଡିକ ଶୀଘ୍ର |
ତୁମର ପାଉଡର ମେସିନ୍ ର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଆପଣଙ୍କୁ ସାହାଯ୍ୟ କରେ |ସେମାନେ ପ୍ରମୁଖ ସମସ୍ୟା ହେବା ପୂର୍ବରୁ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରନ୍ତୁ |। ଧ୍ୟାନ ଦିଅଶବ୍ଦ ସ୍ତର, ଅପରେଟିଂ ସ୍ପିଡ୍, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ଆଉଟପୁଟ୍ |ପୋଷାକ କିମ୍ବା ତ୍ରୁଟିର ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ଚିହ୍ନଗୁଡିକ |
ତୁମର ମେସିନ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଆବଶ୍ୟକ କରେ:
•ଅସାମ ଶବ୍ଦଯେପରିକି ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ କିମ୍ବା ଚପ୍ୟୁ କରିବା |
•ଧୀର ଅପରେଟିଂ ସ୍ପିଡ୍ |କିମ୍ବା ହ୍ରାସ ହୋଇଥିବା ଦକ୍ଷତା |
•ଅସଙ୍ଗତ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା |କିମ୍ବା ଅସମାନ ପାଉଡର ଦବାଇବା |
ପ୍ରୋ ଟିପ୍:
ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |ଡିଜିଟାଲ୍ ମନିଟରିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ |ଯଦି ଉପଲବ୍ଧ, କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ମେଟ୍ରିକ୍ ଟ୍ରାକ୍ କରିବାକୁ |
7 ନିୟମିତ ବୃତ୍ତିଗତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ |
ଦ daily ନିକ ଏବଂ ସାପ୍ତାହିକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ମାଉଣ୍ଟେନ୍ ଇନ୍-ଘରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୋଇପାରିବ, ଏହା ନିର୍ଦ୍ଧାରଣ କରିବାକୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ |ବୃତ୍ତିଗତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଯାଞ୍ଚ |ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ଆପଣଙ୍କର ମେସିନ୍ ଶୀର୍ଷ ଅବସ୍ଥାରେ ଅଛି |
ବୃତ୍ତିଗତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣର ଲାଭ:
•ବିସ୍ତୃତ ଯାଞ୍ଚ |ସମସ୍ତ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର |
•ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରସଙ୍ଗର ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ଚିହ୍ନଟ |
•ସଫ୍ଟୱେର୍ ଅପଡେଟ୍ ଏବଂ ଯାନ୍ତ୍ରିକତା ଆଡଜଷ୍ଟମେଣ୍ଟ୍ |
ପ୍ରୋ ଟିପ୍:
କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀଦ୍ୱି-ବାର୍ଷିକ କିମ୍ବା ବାର୍ଷିକ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ |ଆପଣଙ୍କ ଯନ୍ତ୍ରକୁ ସୁରୁଖୁରୁରେ ରଖିବା ପାଇଁ ଏକ ସାର୍ଟିଫିକେଟ୍ ଟେକ୍ନିସିଆନ ସହିତ ପରିଦର୍ଶନ |
ସିଦ୍ଧାନ୍ତ: ସକ୍ରିୟ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସହିତ ତୁମର ମେସିନ୍ ଜୀବନକୁ ସର୍ବାଧିକ କର |
ତୁମ୍େଭମାେନପାଉଡର ମେସିନ୍ |ତୁମର ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ part ପୂର୍ଣ୍ଣ ଅଂଶ, ଏବଂ ଏହାକୁ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏହାକୁ ଶୀର୍ଷ ଅବସ୍ଥାରେ ରଖିବା ଜରୁରୀ ଅଟେ |କ୍ରମାଗତ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଦକ୍ଷତା |। ଏଗୁଡ଼ିକ ଅନୁସରଣ କରି |ପାଉଡର ମେସିନ୍ ପାଇଁ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଟିପ୍ସ |, ଆପଣ କରିପାରିବେ |ଡାଉନଟାଇମ୍ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ, ମୂଲ୍ୟବାନ ମରାମତିକୁ ରୋକନ୍ତୁ |, ଏବଂତୁମର ଯନ୍ତ୍ରପାତି ଜୀବନକୁ ବିସ୍ତାର କର |.
At Gieni, ଆମେ ତୁମର ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନକୁ ସୁରୁଖୁରୁରେ ରଖିବା ପାଇଁ ଗୁରୁତ୍ୱ ବୁ understand ୁ |ଆଜି ଆମ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗ କରନ୍ତୁ |ଆପଣଙ୍କ କସମେଟିକ୍ ପାଉଡର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣକୁ କିପରି ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ପାଇଁ ଅଧିକ ସୂଚନା ପାଇଁ |ଅଭିନବ ସମାଧାନ ଏବଂ ବିଶେଷଜ୍ଞ ସମର୍ଥନ |.
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଜାନ -12-2025 |